Häufige Probleme beim Glasfaser-Spleißen – Ursachen und Lösungen

Probleme beim Glasfaser-Spleißen entstehen nur selten in dem Moment, in dem der Lichtbogen gezündet wird. Ein schlechter Faserbruch, eine verschmutzte Faser, eine Blase, hohe Dämpfung oder ein beim Aufschieben des Spleißschutzes gebrochener Spleiß haben ihre Ursache meist in einem früheren oder späteren Arbeitsschritt. Häufig liegen sie in der Faservorbereitung, im Zustand der Werkzeuge, in der Wahl des Spleißprogramms, im Schutz des Spleißes oder in seiner Ablage in der Kassette. Dieser Leitfaden hilft, das Fehlerbild zu erkennen, die wahrscheinlichste Ursache zu finden und zu entscheiden, ob der Spleiß sofort neu hergestellt werden muss.

Die größten Probleme beim Glasfaser-Spleißen

Problem	Was typischerweise passiert	Auswirkung auf die Arbeit
Schlechter Faserbruch oder Verschmutzung	Schräge oder ausgebrochene Stirnfläche; Rückstände von Beschichtung, Gel, Staub oder IPA	Häufigster Grund, ein Ende zu verwerfen und Absetzen–Reinigen–Brechen zu wiederholen
Vorbereitung von Kabel und Muffe	Entfernen von Mantel und Gel, Befestigen des Kabels, Identifizieren der Bündeladern und Planen der Reservelänge	Größter Gesamtzeitaufwand
Spleißschutz und Überführen des Spleißes	Vergessener Schutz, Bruch beim Überführen oder falsches Ofenprogramm	Verlust eines einwandfreien Spleißes und vollständige Wiederholung
Verschmutztes oder nicht kalibriertes Spleißgerät	Schmutz in V-Nuten, Klemmen oder Optik; verschlissene Elektroden	Instabiler Lichtbogen, fehlerhafte Ausrichtung und Fehlalarme
Falsches Programm oder unterschiedliche Fasern	Ungeeigneter Modus, unterschiedliche Modenfelddurchmesser oder Faseraufbauten	Erhöhte Dämpfung, die auch durch einen weiteren Versuch bestehen bleiben kann
Ablage in der Kassette	Zu kleiner Radius, Druck durch die Halterung, Verdrehung oder unzureichende Reserve	Die Dämpfung entsteht erst nach der Ablage oder dem Schließen der Muffe
Fehlerhafte Messwertbewertung	Die Schätzung des Spleißgeräts wird als Messung behandelt oder das OTDR wird nur aus einer Richtung eingesetzt	Ein guter Spleiß wird unnötig wiederholt oder ein schlechter bleibt bestehen

1. Schlechter Faserbruch und Verschmutzung — die häufigsten Ursachen für Nacharbeit

Die gebrochene Stirnfläche sollte eben, sauber und frei von Ausbrüchen sein. Probleme entstehen unter anderem durch eine verschlissene oder falsch positionierte Klinge des Faserbrechgeräts, verschmutzte Klemmauflagen, Acrylatreste nach dem Absetzen, Berühren des vorbereiteten Endes sowie durch Staub oder Gel vom Kabel. Ein zu tiefer Ritz kann einen Mikroriss hinterlassen, ein zu flacher Ritz einen unregelmäßigen Bruch verursachen.

In von Sumitomo beschriebenen Felddaten wurden etwa 15 % der vorbereiteten Enden wegen eines fehlerhaften Faserbruchs verworfen. Damit trat das Problem im Durchschnitt bei jedem sechsten bis siebten Versuch auf. In derselben Untersuchung dauerte ein korrekter Arbeitszyklus rund 60 Sekunden; das erneute Vorbereiten nach einem schlechten Faserbruch verlängerte ihn auf etwa 80–100 Sekunden. Das Ergebnis stammt aus dem System eines einzelnen Herstellers und ist keine weltweite Statistik, zeigt aber den Umfang möglicher Nacharbeit.

Gemäß ITU-T L.400 sollte der typische Bruchwinkel einer Einzelfaser kleiner als 1° sein. Maßgeblich bleiben jedoch die Vorgaben der Hersteller von Spleiß- und Faserbrechgerät sowie die Arbeitsanweisung des Betreibers.

2. Diagnosetabelle: Fehlerbild, Ursache und Maßnahme

Fehlerbild	Wahrscheinlichste Ursachen	Was ist zu prüfen?
Large Cleave Angle / Cleave Shape NG	Verschmutztes oder verschlissenes Faserbrechgerät, fehlerhafte Handhabung, beschädigte Stirnfläche; mitunter verschmutzte Optik des Spleißgeräts	Faserbrechgerät und Klemmauflagen reinigen, Klingenposition prüfen und Enden neu vorbereiten
Blase im Glas	Verschmutzte Stirnfläche, Beschichtungsreste, schlechter Faserbruch, ungeeignete Vorfusion oder instabiler Lichtbogen	Verbindung trennen, Ursache beseitigen und Spleiß neu herstellen
Bulge / Verdickung	Zu große Überlappung oder ungeeigneter Lichtbogenstrom beziehungsweise zu lange Lichtbogendauer	Programm, Kalibrierung und Elektrodenzustand prüfen; Spleiß wiederholen
Neck-down / Einschnürung	Zu geringe Überlappung, übermäßige Erwärmung oder falscher Vorschub	Parameter prüfen und beide Enden neu vorbereiten
Core offset / Kernversatz	Schmutz in den V-Nuten, falsche Einlage, unterschiedliche Durchmesser oder Verrutschen einer Bündelader	V-Nuten und Klemmen reinigen, Fasern korrekt einlegen und Fasertyp bestätigen
Not fused / separation	Zu schwacher Lichtbogen, zu kurze Vorfusion, falscher Spalt oder Elektrodenproblem	Lichtbogenkalibrierung durchführen sowie Programm und Elektroden prüfen
High Estimated Loss	Fehlerhafte Stirnfläche, Schmutz, Blase, falscher Modus, unterschiedliche Fasern oder verschmutztes Objektiv	Entscheidung nicht allein auf die Schätzung stützen; sichtbaren Fehler beseitigen und Ergebnis durch Messung bestätigen
Spleiß bricht beim Zugtest oder Herausnehmen	Mikrokerbe vom Absetzwerkzeug, schwacher Spleiß oder ungleichmäßige Spannung	Absetzwerkzeug und Handhabung prüfen; beide Enden neu vorbereiten
Dämpfung steigt nach der Ablage in der Kassette	Mikro- oder Makrobiegung, zu enge Halterung, heißer Spleißschutz oder Druck durch den Deckel	Spleiß herausnehmen, Faserführung begradigen, Halterung und Biegeradius prüfen und erst dann über erneutes Spleißen entscheiden
Gutes Bild, schlechtes OTDR-Ergebnis	Unterschiedliche MFD, tatsächlicher im Bild nicht erkennbarer Fehler, Biegung oder Fehler der einseitigen Messung	Fasertypen prüfen und in beide Richtungen messen

3. Probleme mit Spleißschutz

Ein Spleiß kann beim Herausnehmen aus dem Gerät einwandfrei sein und trotzdem beim Schützen beschädigt werden. Spleißschutz, Ofen, Überführen und Halterung in der Kassette sind deshalb als ein zusammenhängender Prozess zu betrachten.

Vor dem Spleißen

• Ein vergessener Schrumpfspleißschutz bedeutet in der Regel, dass ein einwandfreier Spleiß gebrochen und von vorn hergestellt werden muss.
• Eine ungeeignete Länge oder ein ungeeigneter Durchmesser passt nicht zur vorbereiteten Faser oder zur Halterung in der Kassette.
• Mit Gel, Staub oder Feuchtigkeit verunreinigter Spleißschutz kann sich ungleichmäßig zusammenziehen.
• Eine nicht zum Spleißschutz passende Absetzlänge lässt ungeschütztes Glas frei oder bringt die Beschichtung in den Spleißbereich.

Beim Überführen und Erwärmen

• der frische Spleiß bricht beim Öffnen der Klemmen oder Verschieben des Spleißschutzes;
• der Spleiß liegt nicht mittig über dem Verstärkungselement;
• die Faser ist im unbeschichteten Bereich verdreht oder gebogen;
• falsche Zeit oder Temperatur führen zu unvollständigem Schrumpfen, Blasen oder einem geschmolzenen Puffer;
• der Spleißschutz haftet an der Ofenoberfläche;
• das gewählte Ofenprogramm ist für eine andere Länge oder Konstruktion vorgesehen.

Beim Abkühlen und Ablegen

• noch weicher Spleißschutz wird beim Einlegen in die Kassette dauerhaft gebogen;
• eine zu enge Halterung drückt den Spleißschutz zusammen und verursacht eine Mikrobiegung;
• ein zu kleiner Durchmesser führt dazu, dass der Spleißschutz aus der Halterung rutscht;
• Deckel, benachbarte Faser oder Gehäuseteil drücken auf den Spleiß;
• die Fachkraft drückt auf die Mitte des Spleißschutzes statt auf dessen Enden.

4. Wann muss ein Spleiß sofort wiederholt werden?

Stellen Sie den Spleiß neu her, wenn ein eindeutiger geometrischer oder mechanischer Fehler vorliegt:

• Blase oder Einschluss im Glas;
• deutlicher Kernversatz;
• unvollständige Verschmelzung oder Trennung der Fasern;
• Verdickung, Einschnürung oder sichtbarer Knick;
• Bruch beim Zugtest;
• beim Überführen beschädigter Spleiß;
• blankes Glas außerhalb eines korrekt angebrachten Spleißschutzes;
• tatsächlich gemessene Dämpfung oberhalb des Projekt- oder Betreibergrenzwerts;
• messbare Reflexion an der Spleißstelle, sofern die Verfahrensanweisung dies nicht zulässt.

Wann sollte zuerst diagnostiziert und nicht sofort geschnitten werden?

• das Spleißgerät zeigt eine hohe geschätzte Dämpfung, das Bild jedoch keinen eindeutigen Fehler;
• das OTDR zeigt einen „Gainer“ oder je nach Richtung stark unterschiedliche Werte;
• alte und neue Fasern oder Fasern mit unterschiedlichem MFD werden verbunden;
• die Dämpfung trat erst nach dem Einlegen des Spleißschutzes in die Kassette auf;
• Bruchfehler werden trotz korrekter Enden wiederholt gemeldet — möglicherweise ist die Optik verschmutzt;
• eine sichtbare Linie entsteht durch unterschiedliche Faseraufbauten und nicht durch einen Spalt im Spleiß.

Die Dämpfungsschätzung des Spleißgeräts ist eine Bildauswertung und keine Übertragungsmessung. Bei unterschiedlichen Fasern kann eine einseitige OTDR-Messung eine zu hohe Dämpfung oder einen scheinbaren Gewinn zeigen. Den zuverlässigsten Wert für einen Singlemode-Spleiß liefert der Mittelwert der Messungen aus beiden Richtungen. Die Abnahmegrenzen ergeben sich stets aus Leistungsbudget, Projektdokumentation und Betreiberanforderungen.

5. Wofür benötigen Spleißfachkräfte die meiste Zeit?

Der Lichtbogen macht nur einen kleinen Teil der gesamten Aufgabe aus. Bei einer großen Muffe entfällt die meiste Zeit auf:

1. Zugang zu Kabel, Schacht, Mast oder Verteiler;
2. Öffnen des Kabels und Entfernen des Gels;
3. Befestigen des Kabels und Vorbereiten der Muffe;
4. Identifizieren von Bündeladern, Farben und zu verbindenden Faserpaaren;
5. Planen der Faserlängen und Reihenfolge;
6. Wiederholen von Absetzen, Reinigen und Brechen;
7. Erwärmen und Abkühlen des Spleißschutzes;
8. Ablegen der Reservelänge ohne Kreuzungen und zu enge Radien;
9. Messen, Auswerten der Kurven und Dokumentieren;
10. erneutes Öffnen der Muffe, wenn das Problem erst nach dem Schließen entdeckt wird.

Bei Serienarbeiten kann der Ofen zum Engpass werden, insbesondere wenn das Gerät nur eine Heizung besitzt. Eine gut organisierte Fachkraft bereitet jedoch während des Schrumpfzyklus bereits die nächste Faser vor. Die größte Zeitersparnis entsteht weiterhin durch das Vermeiden von Nacharbeit und nicht dadurch, den Lichtbogen um eine Sekunde zu verkürzen.

6. Sauberkeit, Kalibrierung und Einsatzbedingungen

Zeigen mehrere aufeinanderfolgende Spleiße denselben Fehler, sollte derselbe Arbeitsschritt nicht endlos wiederholt werden. Stoppen Sie den Prozess und suchen Sie nach der gemeinsamen Ursache. Prüfen Sie nacheinander Faserbrechgerät, Absetzwerkzeug, V-Nuten, Klemmen, Optik, Elektroden, ausgewähltes Programm und Lichtbogenkalibrierung.

Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftdruck beeinflussen den Lichtbogen. Im Feld kommen Wind, Staub, Regen, Kondensation, Frost, eine instabile Arbeitsfläche und begrenzter Raum hinzu. Kalte Fasern können spröder sein, IPA verdunstet langsamer und die Optik kann beschlagen. Nach einem Wechsel von Höhe, Wetter, Elektroden oder Einsatzort empfiehlt sich eine Kontrolle und Kalibrierung gemäß der Anleitung des jeweiligen Spleißgeräts.

7. Checkliste vor, während und nach dem Spleißen

Vor Beginn

• Fasertypen und richtiges Programm bestätigen;
• Reserven und Ablageplan in der Kassette prüfen;
• Spleißschutz auf Faser, Halterung und Ofen abstimmen;
• Spleißschutz vor dem Absetzen aufschieben;
• Faserbrechgerät, V-Nuten und Klemmen reinigen;
• bei Bedarf Lichtbogenkalibrierung durchführen;
• verschließbaren Behälter für Faserreste bereitstellen.

Beim Vorbereiten und Spleißen

• blankes Glas und gebrochene Stirnfläche nicht berühren;
• das vorbereitete Ende weder Tisch noch Halterung oder Spleißschutz berühren lassen;
• das Bild beider Enden prüfen, bevor der Spleiß akzeptiert wird;
• bei wiederkehrendem Fehler die Ursache beseitigen, statt weitere Versuche zu starten;
• bei sichtbar beschädigter Stirnfläche keinen Spleiß erzwingen.

Nach dem Spleißen

• Faser gleichmäßig und ohne Verdrehen oder Rucken überführen;
• Spleiß im Spleißschutz zentrieren;
• das zum Spleißschutz passende Ofenprogramm verwenden;
• Spleißschutz nach dem Zyklus bis zum Abkühlen gerade halten;
• Schrumpfung, Enden, Blasen und Faserverlauf prüfen;
• Spleißschutz ohne Druck auf seine Mitte in die Halterung einsetzen;
• Dämpfung auch nach der endgültigen Ablage prüfen;
• Kennzeichnungen und Dokumentation vor dem Schließen der Muffe aktualisieren.

8. Wie lassen sich Probleme beim Spleißschutz reduzieren?

Der Spleißschutz muss gleichzeitig zum Durchmesser und Aufbau der Faser, zur Länge des vorbereiteten Abschnitts, zum Ofen, zur Halterung und zum Freiraum unter dem Deckel passen. Ein größeres Produkt schützt nicht automatisch besser: Es kann nicht in die Halterung passen, benachbarte Fasern behindern oder eine zu enge Führung erzwingen.

Schrumpfspleißschutz ist in zahlreichen Längen, Durchmessern und Steifigkeiten erhältlich. Wenn eine Montage ohne Ofen und ein Schutz nach dem Herstellen des Spleißes wichtig sind, kann die vercrimpte Serie ANT für kompatible Einzelfasern eine Alternative sein. Sie erfordert ein spezielles Werkzeug und eine geeignete Kassette und ist deshalb kein universeller Ersatz für Schrumpfspleißschutz.

Ausführliche Maßkriterien erläutert der Leitfaden Wie wählt man den richtigen Glasfaser-Spleißschutz?. Aktuelle technische Datenblätter und Erklärungen stehen im Bereich Downloads bereit.

Häufig gestellte Fragen

Warum zeigt das Spleißgerät eine hohe Spleißdämpfung an?

Die häufigsten Ursachen sind Verschmutzung, ein schlechter Faserbruch, eine Blase, Faserfehlstellung, ein ungeeignetes Programm, der Zustand der Elektroden oder eine verschmutzte Optik. Da die Schätzung aus dem Bild abgeleitet wird, ist sie zusammen mit dem Erscheinungsbild des Spleißes und der vorgeschriebenen Messung zu bewerten.

Garantiert eine Anzeige von 0,00 dB am Spleißgerät einen guten Spleiß?

Nein. Es handelt sich um eine Schätzung anhand des Bildes und nicht um eine tatsächliche Übertragungsmessung. Der Spleiß kann einen für den Algorithmus unsichtbaren Fehler aufweisen oder später beim Anbringen des Spleißschutzes beziehungsweise beim Ablegen in der Kassette beschädigt werden.

Bedeutet jede Blase im Spleißschutz, dass der Spleiß wiederholt werden muss?

Eine Blase im Glas des Spleißes selbst ist ein schwerwiegender Fehler. Eine Blase im Material des Spleißschutzes muss nach ihrer Lage und den Produktanforderungen beurteilt werden. Befindet sie sich an der blanken Faser, verschiebt sie die Faser oder deutet sie auf einen unvollständigen Verschluss hin, darf der Schutz nicht akzeptiert werden.

Warum steigt die Dämpfung nach dem Einlegen des Spleißschutzes in die Kassette?

Meist liegt eine Mikro- oder Makrobiegung vor: Der Spleißschutz ist noch warm, die Halterung ist zu eng, der Radius zu klein oder der Deckel drückt auf die Faser. Prüfen Sie zuerst Faserführung und Halterung und entscheiden Sie erst danach, ob der Spleiß selbst wiederholt werden muss.

Warum zeigt das OTDR aus beiden Richtungen unterschiedliche Ergebnisse?

Unterschiedliche Fasern können verschiedene Modenfelddurchmesser und Rückstreukoeffizienten besitzen. Aus einer Richtung zeigt das OTDR dann eine zu hohe Dämpfung, aus der anderen einen scheinbaren Gewinn. Die tatsächliche Spleißdämpfung wird aus dem Mittelwert der Messungen in beide Richtungen bestimmt.

Was kostet beim Glasfaser-Spleißen die meiste Zeit?

In der Regel nicht der Lichtbogen selbst, sondern das Öffnen und Vorbereiten des Kabels, das Entfernen des Gels, die Faseridentifikation, das erneute Vorbereiten fehlerhafter Enden, das Erwärmen des Spleißschutzes, die Ablage in der Kassette sowie Messung und Dokumentation.

Wann sollte vercrimpter statt schrumpfbarer Spleißschutz verwendet werden?

Vercrimpter Spleißschutz ist sinnvoll, wenn die Montage ohne Ofen erfolgen soll oder der Schutz erst nach dem Spleißen angebracht werden muss. Die Kompatibilität mit Faser, Werkzeug und Kassettenhalterung ist dennoch zu bestätigen. Schrumpfspleißschutz bleibt in einer größeren Auswahl an Abmessungen und Konstruktionen verfügbar.

Quellen

Dieser Leitfaden wurde auf Grundlage technischer Dokumentation und Schulungsmaterialien erstellt, insbesondere ITU-T L.400, Sumitomo Electric NanoTune, Corning AN103, AFL/Fujikura 90R Troubleshooting, FOA Fusion Splicing und Fluke Networks — OTDR gainers. Abnahmegrenzen, Ofenparameter, Wartungsverfahren und Wechselintervalle für Verbrauchsteile sind stets anhand der aktuellen Dokumentation der eingesetzten Ausrüstung und des jeweiligen Projekts zu bestätigen.